La piastra di raffreddamento a liquido con tubi in alluminio e tubi in rame incorporati (nota anche come piastra di raffreddamento a tubi, piastra di raffreddamento a liquido con tubi, piastra di raffreddamento con tubi in rame, piastra di raffreddamento con tubi in rame incorporati o piastra di raffreddamento con tubi incorporati) è una soluzione di gestione termica ad alte prestazioni progettata per applicazioni esigenti. Combinando piastre in alluminio 6061/6063-T6 con tubi in rame ad alta purezza e adesivi epossidici o siliconici termicamente conduttivi, questa piastra di raffreddamento garantisce un'efficiente dissipazione del calore, stabilità strutturale e affidabilità a lungo termine in sistemi elettronici, industriali e automobilistici.
La nostra piastra di raffreddamento tubolare è progettata per fornire un raffreddamento uniforme su tutte le superfici, mantenendo i componenti a temperature operative ottimali. Grazie ai tubi in rame integrati, garantisce un trasferimento di calore diretto, riducendo la resistenza termica e consentendo la realizzazione di design compatti ed efficienti. L'integrazione di alluminio e rame assicura un'eccellente conduttività termica, mentre il design con riempimento adesivo migliora la resistenza meccanica e previene le perdite anche in caso di utilizzo prolungato.
Caratteristiche principali:
elevata efficienza termica con bassa resistenza termica di contatto.
Elevata integrità strutturale grazie al preciso inserimento dei tubi.
Compatibilità con vari liquidi, tra cui acqua, glicole o refrigeranti dielettrici.
Progettazione personalizzabile dei canali di flusso per soddisfare specifici requisiti di carico termico.
Lamiera di alluminio (6061/6063-t6): certificati verificati (ams/astm), prove meccaniche (resistenza alla trazione, snervamento, durezza), controllo dimensionale (planarità ≤0,1 mm, finitura superficiale ra ≤1,6 μm).
Tubi in rame (TP1/C1100): controllo del diametro (φ6mm, φ8mm, personalizzato), rotondità ≤0,02mm, rettilineità ≤0,1 mm/m, conformità RoHS/REACH.
Adesivi: epossidici o siliconici bicomponenti termoconduttivi; pre-controllati per sedimentazione o cristallizzazione; miscelati con precisione (±0,1 g).
CAD e simulazione: importazione del modello 3D del cliente → analisi di accoppiamento termofluidodinamico (CFD+FEA) → ottimizzazione della disposizione dei tubi.
Progettazione delle scanalature:
profondità: 42–48% del diametro esterno del tubo di rame (φ6mm → 2,5–2,9mm, φ8mm → 3,4–3,8mm).
Sporgenza: 0,1–0,3 mm per contatto metallo-metallo.
larghezza: diametro esterno del tubo + 0,1–0,2 mm.
Tolleranza di profondità: ±0,05 mm.
Analisi DFM: lavorabilità dell'alluminio, tolleranza dei tubi di rame, simulazione del flusso adesivo, previsione delle sollecitazioni termiche.
Curvatura di tubi di rame: raggio di curvatura minimo r ≥ 2,5d–3d, prevenzione delle grinze, programmata su macchina piegatrice CNC 3D.
Progettazione di attrezzature: attrezzature per il posizionamento, l'iniezione, la polimerizzazione e l'ispezione.
Lamiera di alluminio: taglio (getto d'acqua/laser) → lavorazione di sgrossatura e precisione CNC → lavorazione di scanalature e fori per tubi → lavorazione del secondo lato (sigillatura posteriore, porte filettate, fori di installazione) → sbavatura, pulizia, asciugatura.
Tubi di rame: raddrizzamento → taglio → formatura delle estremità → piegatura CNC → ovalità ≤8%, angolo e posizione verificati → pulizia della superficie.
Sgrassaggio alcalino 50–60°C → risciacquo con acqua calda → attivazione acida (5% HNO₃).
Opzionale: sabbiatura 60–80 mesh, mordenzatura chimica, lucidatura.
applicazione di un rivestimento che favorisca l'adesione, se necessario → asciugatura.
Adesivo: precondizionamento a 23±2°C, degassamento, miscelazione precisa, assenza di bolle.
Assemblaggio: piastra di alluminio fissata nel supporto → inserimento dei tubi di rame → iniezione di adesivo a bassa pressione (sovrariempimento 5%) → leggera vibrazione (60 Hz, 30 s) → pulizia della superficie → polimerizzazione.
Temperatura ambiente 23±2°C, umidità 50±10%, durata 4–8 ore, monitoraggio per evitare flusso o addensamento.
Dimensionale: ispezione CMM, dimensioni critiche ±0,05 mm, planarità ≤0,1 mm, parallelismoo ≤0,08 mm.
Test di tenuta: decadimento della pressione 1,5×pressione di esercizio, calo ≤0,5%; spettrometria di massa dell'elio opzionale ≤1×10^-6 mbar·l/s.
Prestazioni: portata 0,5–5 l/min; resistenza termica rth = Δt/q, ±15%; carico termico 200–2000 W.
Affidabilità: test in nebbia salina con NaCl al 5%, 35 °C, 48 ore; verifica di corrosione, delaminazione e perdite.
Pulizia e asciugatura, tappi di protezione per le porte, marcatura laser, schiuma antiurto, imballaggio a prova di umidità e ESD, documentazione (certificati dei materiali, rapporti di ispezione, registri di processo).
| parametro | valore / intervallo |
|---|---|
| piastra di alluminio | 6061/6063-t6 |
| tubo di rame | tp1/c1100, diametro esterno 6–8 mm |
| spessore della parete del tubo | 0,5–1 mm |
| profondità del groviglio | 42–48% dell'OD del tubo |
| sporgenza del tubo | 0,1–0,3 mm |
| planarità | ≤0,1 mm |
| parallelismo | ≤0,08 mm |
| pressione massima | ≤5 bar |
| portata | 0,5–5 l/min |
| resistenza termica | 0,05–0,15 kW |
| carico termico | 200–2000w |
| trattamento superficiale | sgrassatura + acido + sabbiatura opzionale |
| tasso di perdita | ≤1×10^-6 mbar·l/s (opzionale) |
Elevata efficienza termica: i tubi di rame incorporati riducono la resistenza termica.
Tenuta affidabile: il design con riempimento adesivo garantisce un funzionamento a lunga durata senza perdite.
Ingegneria di precisione: le tolleranze di scanalature e tubi garantiscono un assemblaggio uniforme.
Percorsi di flusso personalizzabili: layout ottimizzato per diversi carichi termici e tipologie di fluidi.
Struttura robusta: integrazione alluminio-rame con stabilità meccanica.
Ampia compatibilità: funziona con acqua, soluzioni di glicole o liquidi di raffreddamento dielettrici.
Centri dati: raffreddamento dei server e sistemi di calcolo ad alta densità.
Elettronica: moduli di potenza, dispositivi a semiconduttore, raffreddamento a LED.
Settore automobilistico ed elettrico: gestione termica di batterie e inverter.
apparecchiature industriali: sistemi laser, elettronica di potenza, macchine utensili.
Settore aerospaziale e della difesa: soluzioni termiche compatte e ad alta affidabilità.
q1: what is the difference between a tubed cold plate and a traditional cold plate?
a1: a tubed cold plate integrates embedded tubo di rames for direct liquid cooling, providing higher thermal efficiency and lower resistenza termica compared to plain channels.
q2: can the cold plate handle different coolant types?
a2: yes, it is compatible with water, glycol solutions, or dielectric fluids depending on design and material compatibility.
q3: what portatas are supported?
a3: typical 0,5–5 l/min, adjustable based on design.
q4: how precise is the tubo di rame embedding?
a4: profondità del groviglio tolerance ±0.05 mm, sporgenza del tubo 0.1–0.3 mm for optimal metal-to-metal contact, ensuring uniform heat transfer.
q5: what is the maximum carico termico?
a5: up to 2000 w per unit, depending on cold plate size and design.
q6: are customized sizes available?
a6: yes, aluminum tubed liquid cold plates with embedded tubo di rames can be custom-designed according to customer carico termico, flow path, and dimensional requirements.
Kingka Tech Industrial Limited
Siamo specializzati nella lavorazione CNC di precisione e i nostri prodotti sono ampiamente utilizzati nei settori delle telecomunicazioni, aerospaziale, automobilistico, del controllo industriale, dell'elettronica di potenza, degli strumenti medici, dell'elettronica di sicurezza, dell'illuminazione a LED e dei consumi multimediali.
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